인공지능 지원을 받은 기업 3,015곳, 실제 도입이 확인된 곳은 17%

정부가 중소 제조기업의 인공지능 전환을 서두르고 있지만, 현장의 속도는 아직 더디다. 국회 산업통상자원중소벤처기업위원회 소속 A 의원실이 지난 4일 공개한 자료에 따르면, 2025년부터 2026년 8월까지 중소벤처기업부의 ‘중소 제조기업 AI 대전환’ 사업으로 지원받은 기업 3,015곳 가운데 인공지능 도입이 확인된 곳은 517곳(17.1%)에 그쳤다.

연도별로 보면 2025년 지원 기업 1,640곳 중 129곳(7.9%), 2026년 지원 기업 1,375곳 중 388곳(28.2%)에서 인공지능 도입이 확인됐다. 다만 이 517곳은 모두 인공지능 적용이 필수인 3개 사업의 지원 기업이었고, 나머지 4개 사업 지원 기업 2,498곳은 인공지능 도입 여부조차 조사되지 않았다.

이 숫자가 보여주는 것은 인공지능 전환이 지원 사업 하나로 이뤄지지 않는다는 사실이다. 인공지능이 공정을 최적화하고 불량을 예측하려면, 그 전에 무엇을, 어느 설비에서, 누가, 어떤 자재로 만들었는지가 정확한 자료로 쌓여 있어야 한다. 그 자료를 만드는 체계가 제조실행시스템(MES)이고, 그 체계가 제대로 돌아가기 위한 출발점이 기준 정보다.

이 글은 중소 제조기업이 제조실행시스템을 도입하기 전에 무엇을, 어떤 순서로, 누가 정리해야 하는지를 항목별로 정리한다.

출처: 에너지신문, “중기부 ‘중소 제조기업 AI 대전환’ 지원기업 AI 도입률 17% 그쳐” (2026.10.04) – https://www.energy-news.co.kr/news/articleView.html?idxno=228766

1. 제조실행시스템은 왜 기준 정보에서 성패가 갈리는가

제조실행시스템은 작업 지시를 내리고, 실적을 모으고, 품질과 이력을 기록하는 체계다. 그런데 이 모든 기능은 미리 등록된 기준 정보를 바탕으로 움직인다. 작업 지시는 품목과 공정 순서를 참조하고, 자재 투입은 자재명세서를 참조하며, 불량 기록은 불량 유형 분류를 참조한다.

기업·제어 체계 통합 표준(ISA-95)은 경영 계층과 제조 운영 계층 사이에서 주고받는 정보를 인원, 설비, 자재, 공정 같은 정보 모형으로 정의한다¹⁾. 제조실행시스템이 다루는 기준 정보도 결국 이 범주로 정리된다. 누가(인원), 무엇으로(설비), 무엇을(자재·품목), 어떻게(공정) 만드는지가 정해져 있어야 체계가 돌아간다.

기준 정보가 정리되지 않은 상태에서 체계를 도입하면 다음과 같은 일이 벌어진다.

• 같은 부품이 두세 개의 품목 번호로 등록되어 재고가 나뉘어 잡힌다.
• 자재명세서의 소요량이 실제와 달라 이론 재고와 실물 재고가 매달 어긋난다.
• 공정 순서가 현장과 달라 작업 지시를 내려도 현장이 그대로 따를 수 없다.
• 불량 사유가 작업자마다 다르게 입력되어 원인 분석이 불가능하다.

결국 현장은 체계를 믿지 못하게 되고, 체계 밖에서 따로 관리하는 이중 업무가 시작된다. 이것이 체계가 방치되는 전형적인 경로다.

2. 정리해야 할 기준 정보 전체 지도

제조실행시스템 도입 전에 정리해야 할 기준 정보를 한눈에 보면 다음과 같다.

모든 항목을 한 번에 완벽하게 정리할 필요는 없다. 다만 품목, 자재명세서, 공정 순서 세 가지는 체계가 작동하기 위한 최소 조건이므로 반드시 먼저 정리해야 한다.

3. 품목 정보: 모든 기준 정보의 출발점

품목 정보는 자재명세서, 공정 순서, 재고, 작업 지시가 모두 참조하는 기준 정보의 뿌리다. 품목 정보가 흔들리면 그 위에 쌓이는 모든 자료가 흔들린다.

품목 정보를 정리할 때 확인할 사항은 다음과 같다.

1. 품목 번호 체계: 원자재, 반제품, 완제품, 소모품을 구분할 수 있는 번호 규칙을 정한다. 번호에 너무 많은 의미를 담으면 규격이 바뀔 때마다 번호를 바꿔야 하므로, 구분 정보는 별도 항목으로 관리하는 편이 안정적이다.
2. 중복 정리: 같은 품목이 부서마다 다른 이름이나 번호로 관리되고 있지 않은지 확인하고 하나로 통일한다.
3. 단위 통일: 구매는 상자, 생산은 개수, 재고는 무게로 관리하는 식의 단위 차이를 정리하고, 단위 사이의 환산 기준을 정한다.
4. 사용 여부 정리: 더 이상 쓰지 않는 품목은 삭제하지 말고 ‘사용 중지’로 표시해 과거 이력은 남긴다.

특히 단위 환산은 자주 놓치는 부분이다. 원자재를 1톤 단위로 사서 1kg 단위로 투입하고, 완제품은 개수로 출하한다면, 각 단계의 환산 기준이 정해져 있어야 재고와 원가가 맞는다.

4. 자재명세서와 공정 순서: 무엇으로, 어떻게 만드는가

자재명세서(BOM)는 완제품 하나를 만드는 데 어떤 부품과 원자재가 얼마나 들어가는지를 정리한 목록이다. 제조실행시스템은 이 정보로 작업 지시에 필요한 자재를 계산하고, 생산 실적에 따라 자재 소모를 기록한다.

자재명세서를 정리할 때는 다음을 점검한다.

• 설계 기준과 현장 기준의 차이: 개발 부서의 설계용 자재명세서와 현장에서 실제로 쓰는 구성이 다른 경우가 많다. 제조실행시스템에는 현장에서 실제로 만드는 방식을 기준으로 등록해야 한다.
• 손실률 반영: 절단, 사출, 도장 공정처럼 자재 손실이 생기는 공정은 소요량에 손실률을 반영해야 이론 재고와 실물 재고가 맞는다.
• 대체 자재: 같은 용도로 쓰는 다른 제조사 부품이 있다면 대체 관계를 등록한다.
• 개정 이력: 설계 변경이 언제부터 적용되는지 날짜와 함께 관리한다.

공정 순서(라우팅)는 제품이 어떤 공정을 어떤 순서로 거치는지, 각 공정을 어느 작업장과 설비에서 하는지, 기준 작업 시간은 얼마인지를 정리한 것이다. 공정 순서는 작업 지시, 실적 수집, 공정별 재공 관리, 설비종합효율(OEE) 계산의 기준이 된다.

공정 순서를 정리할 때는 사무실의 문서가 아니라 현장을 직접 따라가며 확인하는 것이 좋다. 실제로는 외주 공정을 거치거나, 검사를 두 번 하거나, 특정 품목만 다른 설비를 쓰는 경우가 문서에 빠져 있는 경우가 많다. 기준 작업 시간도 실적 평균이 아니라 설비와 공정의 기준값으로 정해야 이후 성능 분석이 의미를 갖는다.

5. 설비·작업장·작업자 정보

제조실행시스템에서 실적은 어느 설비에서, 누가 만들었는지와 함께 기록된다. 이 연결이 있어야 설비별 생산성과 작업자별 이력을 볼 수 있다.

설비 정보는 설비 번호 체계부터 정한다. 공장, 구역, 공정, 설비 순으로 위계를 두면 나중에 설비 자동 수집 자료를 연결할 때도 같은 번호를 그대로 쓸 수 있다. 설비별로 연결된 공정, 처리 능력, 점검 주기도 함께 정리한다.

작업장 정보는 공정 순서와 설비를 묶는 단위다. 한 작업장에 여러 설비가 있다면, 작업 지시를 작업장 단위로 내릴지 설비 단위로 내릴지를 먼저 정해야 한다.

작업자 정보에는 작업자, 소속 교대 조, 담당 가능한 공정을 정리한다. 특수 공정처럼 자격이 필요한 작업이 있다면 자격 정보를 함께 등록해, 자격 없는 작업자가 작업을 시작하지 못하도록 막을 수 있다. 다만 작업자 정보는 개인정보에 해당하므로 필요한 항목만 등록하고 접근 권한을 관리해야 한다.

6. 품질 기준과 불량·비가동 분류

제조실행시스템이 쌓는 자료 가운데 가장 가치가 큰 것은 불량과 정지에 대한 기록이다. 그런데 이 기록은 분류 기준이 정해져 있지 않으면 분석할 수 없는 자료가 된다.

품질 기준은 품목과 공정별로 무엇을, 언제, 어떤 기준으로 검사하는지를 정리한다. 검사 항목, 기준값과 허용 범위, 검사 방법, 검사 시점(초품·중간·마지막), 판정 기준을 문서와 현장이 같도록 맞춘다.

불량 유형과 비가동 사유는 작업자가 선택할 수 있는 분류 목록으로 만든다. 자유롭게 글로 쓰게 하면 같은 사유가 수십 가지 표현으로 기록되어 집계가 불가능해진다. 비가동 사유의 분류 예시는 다음과 같다.

분류는 너무 적어도, 너무 많아도 안 된다. 분류가 적으면 원인을 구분할 수 없고, 많으면 작업자가 고르기 어려워 ‘기타’만 늘어난다. 대분류 다섯 가지 안팎에 세부 사유를 몇 개씩 두고, 운영하면서 ‘기타’가 많이 나오는 항목을 보완해 나가는 방식이 현실적이다.

7. 작업 묶음 번호 규칙, 시작 재고, 상위 체계 연계 기준

작업 묶음 번호(LOT) 규칙은 이력 추적의 기준이다. 원자재가 들어올 때부터 완제품이 나갈 때까지 같은 규칙으로 번호가 이어져야, 불량이 생겼을 때 어느 원자재와 어느 공정에서 문제가 생겼는지 거꾸로 따라갈 수 있다.

• 번호 부여 시점: 입고 시, 작업 시작 시, 포장 시 중 언제 번호를 부여하는지 정한다.
• 번호 구성: 날짜, 공정, 설비, 일련번호 등 필요한 정보를 어떻게 담을지 정하되, 너무 길지 않게 한다.
• 분할·병합 규칙: 한 묶음을 여러 개로 나누거나 여러 묶음을 합칠 때 번호를 어떻게 이어갈지 정한다.
• 표기 방식: 막대부호(바코드)나 2차원 부호 표 양식을 정해 현장에서 읽을 수 있게 한다.

시작 재고도 중요하다. 체계를 처음 쓰는 날의 재고가 틀리면 그 뒤의 모든 재고가 틀린다. 가동 직전에 창고와 공정의 재고를 실물로 조사해 정확한 시작 값을 넣어야 한다.

전사적자원관리(ERP)를 함께 쓴다면 두 체계의 연계 기준도 미리 정한다. 품목 번호와 자재명세서를 어느 체계가 기준으로 관리할지, 작업 지시와 실적은 어느 방향으로 언제 주고받을지, 재고는 어느 체계의 숫자를 공식 값으로 볼지를 정하지 않으면 두 체계의 숫자가 서로 맞지 않는 문제가 반복된다.

8. 기준 정보 정비 순서와 운영 체계

기준 정보 정비는 한 사람이 혼자 할 수 있는 일이 아니다. 여러 부서가 참여하는 사전 정비 기간을 따로 잡고 다음 순서로 진행하는 것이 좋다.

1. 정비 책임자 지정: 기준 정보 전체를 책임지는 담당자를 정하고, 부서별 담당자를 지정한다.
2. 현황 수집: 부서마다 따로 관리하던 표 계산 문서와 장부를 모두 모은다.
3. 표준 양식 작성: 품목, 자재명세서, 공정 순서 등 기준 정보별로 같은 양식을 만든다.
4. 정리와 검증: 중복을 없애고 현장 확인을 거쳐 실제와 맞는지 검증한다.
5. 시범 운영: 대표 품목 몇 가지로 작업 지시부터 출하까지 체계를 돌려 보고 빠진 정보를 찾는다.
6. 본 가동과 보완: 시범 운영 결과를 반영해 전체로 넓히고, 운영 중 발견되는 문제를 계속 보완한다.

가장 중요한 것은 가동 이후다. 기준 정보는 한 번 정리하면 끝나는 것이 아니라 신제품, 설계 변경, 설비 추가가 생길 때마다 바뀐다. 따라서 다음 운영 규칙을 함께 정해야 한다.

• 변경 절차: 누가 요청하고, 누가 승인하고, 누가 등록하는지 정한다.
• 변경 기록: 언제, 누가, 무엇을 바꿨는지 기록을 남긴다.
• 정기 점검: 월 1회 정도 사용하지 않는 품목, ‘기타’로 많이 기록된 사유, 재고 차이를 점검한다.

국내 스마트공장 수준 기준에서 생산 정보를 실시간으로 수집·분석하는 ‘중간1’ 이상으로 올라가려면²⁾, 그 자료가 정확한 기준 정보와 연결되어 있어야 한다. 기준 정보를 관리하는 사람과 절차가 없다면 체계는 결국 멈추고, 그 위에 얹으려던 인공지능도 함께 멈춘다.

제조실행시스템의 품질은 기준 정보의 품질을 넘지 못한다

제조실행시스템은 공장 운영을 자료로 바꾸는 강력한 도구지만, 그 자료의 정확도는 처음에 등록한 기준 정보를 넘어설 수 없다. 체계를 고르기 전에 우리 공장의 기준 정보를 먼저 정리하는 것이 도입 성공의 가장 확실한 준비다.

본문의 핵심을 정리하면 다음과 같다.

• 우선순위: 품목 정보, 자재명세서, 공정 순서는 체계 작동의 최소 조건이므로 가장 먼저 정리한다.
• 현장 기준: 자재명세서와 공정 순서는 문서가 아니라 현장에서 실제로 만드는 방식을 기준으로 등록한다.
• 분류 체계: 불량 유형과 비가동 사유는 선택형 분류로 만들어야 분석 가능한 자료가 된다.
• 이력 기준: 작업 묶음 번호 규칙과 시작 재고, 상위 체계와의 연계 기준을 가동 전에 확정한다.
• 운영 체계: 기준 정보 책임자와 변경 절차, 정기 점검을 정해야 체계가 계속 살아 있다.

중소 제조기업은 체계 도입 계약 전에 기준 정보 정비 기간과 담당자를 먼저 확보할 것을 권한다. 체계 공급기업과 체계 통합 기업(SI)은 화면 구축에 앞서 기준 정보 정비를 함께 이끄는 역할을 사업 범위에 포함해야 한다. 잘 정리된 기준 정보는 제조실행시스템뿐 아니라 이후의 인공지능 전환(AX)까지 이어지는 공장의 자산이 된다.

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